Une buse en carbure de tungstène tombe rarement en panne d’un seul coup. Dans la plupart des applications, l’usure se développe progressivement lorsque des particules abrasives, des gouttelettes de liquide, des poudres ou une suspension liquide frappent continuellement l’alésage interne. Au fil du temps, l’orifice s’agrandit, le profil d’écoulement change, l’efficacité de fonctionnement diminue et la consommation de matériau peut augmenter avant même que des dommages visibles n’apparaissent.
Pour les systèmes de sablage abrasif, les équipements de projection thermique, les systèmes de nettoyage haute pression, les hydrocyclones et autres applications industrielles exigeantes, le maintien de la géométrie d’alésage d’origine est essentiel pour garantir une pression stable, un débit prévisible et des performances constantes du procédé.
Le carbure de tungstène est largement utilisé dans les applications exigeantes de buses, car il offre un équilibre efficace entre dureté, résistance à la compression, résistance à l’érosion et ténacité mécanique, à un coût industriel pratique.
Cet article explique où buses en carbure de tungstène sont utilisés, comment le choix de la nuance de carbure et du liant affecte les performances, quels facteurs de conception influencent la durée de vie, et comment spécifier le matériau de buse adapté à un environnement de fonctionnement donné.
Pourquoi utiliser du carbure de tungstène pour les buses industrielles ?
L’alésage interne d’une buse industrielle est souvent exposé à une usure érosive continue. Des particules solides, des poudres, des gouttelettes de liquide ou une suspension liquide sont accélérées à travers un trajet d’écoulement restreint et frappent à plusieurs reprises la surface interne.
La résistance à l’usure des buses dépend de plusieurs propriétés du matériau :
- Dureté, ce qui contribue à résister à la coupe abrasive, aux rayures et à l’élimination de matière en surface
- Ténacité à la rupture, ce qui contribue à réduire l’écaillage et la fissuration sous l’effet d’impacts répétés de particules
- Une résistance à la compression, ce qui favorise les performances sous haute pression
- Résistance à la corrosion, ce qui devient important dans les milieux humides, acides ou chimiquement agressifs
- Stabilité microstructurale, ce qui contribue à maintenir la géométrie de l’alésage pendant une exploitation à long terme
Le carbure de tungstène fritté est généralement constitué de grains durs de carbure de tungstène liés entre eux par un liant métallique, généralement du cobalt ou du nickel.
Selon la composition de la nuance et la microstructure, le carbure cémenté peut atteindre des niveaux de dureté d’environ 88–93 HRA tout en conservant une résistance aux impacts et aux chocs mécaniques supérieure à celle de nombreuses céramiques techniques monolithiques.
Comparativement aux autres matériaux couramment utilisés pour les buses :
- Acier trempé et acier inoxydable sont économiques et adaptés aux conditions de fonctionnement moins abrasives, mais leurs surfaces internes s’usent généralement plus rapidement lorsqu’elles sont exposées à des particules dures ou à une suspension à grande vitesse.
- Céramiques techniques, notamment l’alumine, le carbure de silicium et la zircone, peuvent offrir une excellente dureté et une bonne résistance à la corrosion. Cependant, certains matériaux céramiques sont plus sensibles aux chocs, aux contraintes d’installation, aux vibrations et aux désalignements mécaniques.
- Carbure de bore offre une excellente résistance à de nombreux milieux abrasifs fins et est fréquemment utilisé dans les applications de sablage exigeantes. Cependant, le coût du matériau, sa fragilité et les conditions de fonctionnement doivent être pris en compte lors de la sélection.
- Carbure de tungstène offre une combinaison pratique de résistance à l’usure, de ténacité, de stabilité dimensionnelle et d’aptitude à la fabrication industrielle. Cet équilibre la rend adaptée à une large gamme d’applications de buses abrasives et haute pression.
Le meilleur matériau n’est pas déterminé uniquement par la dureté. Le type d’abrasif, la taille des particules, l’angle d’impact, la pression, la corrosion, la géométrie de la buse et les conditions de l’équipement doivent tous être évalués conjointement.
Où les buses en carbure de tungstène sont-elles utilisées ?
Buses de grenaillage abrasif
Le sablage, le grenaillage, le microbillage et les autres procédés de traitement de surface abrasifs accélèrent les agents abrasifs à travers une buse afin de nettoyer, rugosifier, décalaminer ou préparer la surface d’un composant.
L’alésage de la buse est exposé en continu aux particules abrasives, et son élargissement progressif peut réduire l’efficacité du sablage et modifier le profil de pulvérisation.
Le carbure de tungstène est couramment utilisé pour les buses de sablage industrielles générales, car il offre un bon équilibre entre la résistance à l’abrasion et la résistance aux dommages liés à la manutention.
Les conceptions courantes comprennent :
- Buses de sablage à alésage droit
- Buses de sablage Venturi
- Buses à long effet Venturi
- Doublures de buses en carbure
- Inserts en carbure remplaçables
La nuance de carbure la plus adaptée dépend du matériau abrasif, de la taille des particules, de la pression de fonctionnement, de la géométrie de la buse et des conditions d’impact prévues.
Équipements de projection thermique et de revêtement
Les procédés de revêtement thermique HVOF, de projection plasma, de projection à la flamme et autres font passer des poudres métalliques, d’alliage, de carbure ou de céramique à travers des composants de circulation de précision.
Les buses, injecteurs de poudre, composants de gaz et inserts d’usure internes peuvent être exposés à :
- Un écoulement de poudre à grande vitesse
- Une érosion répétée par les particules
- Des températures de fonctionnement élevées
- Des cycles thermiques
- Des exigences strictes en matière d’écoulement et de dimensions
Le maintien de la géométrie interne d’origine est important, car les modifications du trajet d’écoulement peuvent affecter la vitesse des particules, la distribution de la poudre, l’uniformité du revêtement et l’efficacité du dépôt.
Les inserts de buse en carbure de tungstène peuvent offrir une meilleure résistance à l’érosion par la poudre que les composants conventionnels en acier dans les applications appropriées.
Composants d’hydrocyclones et de dessablage
Les hydrocyclones sont largement utilisés dans le traitement du pétrole et du gaz, le traitement des fluides de forage, le traitement des minerais, le traitement des eaux usées et les systèmes de séparation des solides.
Les composants tels que les inserts d’apex, les embouts, les localisateurs de vortex et les buses d’usure sont exposés à un écoulement continu de suspension liquide contenant des particules solides abrasives.
À mesure que le diamètre interne s’use, les performances de séparation peuvent changer, car la géométrie de fonctionnement de l’hydrocyclone est modifiée.
Les inserts en carbure de tungstène sont utilisés pour améliorer la stabilité dimensionnelle et prolonger les intervalles de maintenance dans des conditions de suspension liquide abrasive.
Pour les milieux humides, acides, salins ou chimiquement agressifs, des systèmes de liant résistants à la corrosion peuvent être plus adaptés qu’un carbure standard lié au cobalt.
Tubes de mélange pour jet d’eau abrasif
Dans la découpe au jet d’eau abrasif, le tube de mélange, également appelé tube de focalisation, dirige et accélère un mélange d’eau et de particules abrasives à grande vitesse vers la pièce à usiner.
L’alésage interne doit conserver une géométrie précise afin de garantir :
- Un alignement constant du jet
- Des performances de coupe stables
- Une largeur de saignée contrôlée
- Une précision de coupe prévisible
Le carbure de tungstène et les matériaux spécialisés à base de carbure sont utilisés dans les composants des systèmes de découpe au jet d’eau en raison de leur résistance à l’érosion abrasive à grande vitesse.
La composition du matériau, la rectitude de l’alésage, la qualité de la surface interne et la tolérance dimensionnelle influencent toutes les performances en service.
Détartrage à haute pression et nettoyage industriel
Les systèmes d’eau à haute pression sont utilisés pour :
- Détartrage de l’acier
- Nettoyage des pipelines
- Nettoyage des tubes de chaudière
- Entretien des échangeurs thermiques
- Préparation des surfaces
- Nettoyage des équipements industriels
Même de petites quantités de contaminants solides présents dans l’eau peuvent éroder progressivement l’orifice de la buse.
Des inserts d’orifice en carbure peuvent être utilisés pour aider à maintenir le débit conçu, les caractéristiques de pression et la configuration du jet pendant des périodes de fonctionnement prolongées.
La nuance de carbure requise dépend de la qualité de l’eau, des conditions de pression, de la contamination particulaire, de la géométrie de la buse et de la conception de l’installation.
Buses de pulvérisation agricoles et chimiques
Les systèmes de pulvérisation agricole peuvent traiter des engrais, des formulations de pesticides, des poudres mouillables et des suspensions de particules.
L’usure progressive de la buse peut augmenter le débit et modifier la configuration du jet, ce qui peut affecter :
- L’uniformité de l’application
- La consommation de produits chimiques
- La précision de la couverture
- Le coût d’exploitation
Des buses à pointe en carbure peuvent être utilisées lorsque la précision de pulvérisation à long terme et la résistance aux formulations abrasives sont importantes.
La compatibilité des matériaux doit également être évaluée lorsque le produit pulvérisé contient des produits chimiques corrosifs.
Équipements de projection de réfractaires et de béton projeté
Les procédés de projection de réfractaires et de béton projeté transportent des mélanges secs abrasifs, du béton humide, des minéraux ou des particules réfractaires dans des tuyaux et des buses.
Ces composants peuvent subir :
- Une abrasion interne sévère
- Des impacts causés par des particules grossières
- Des vibrations
- Des manipulations mécaniques
- Variations répétées de pression
Les buses revêtues de carbure et les inserts d’usure en carbure remplaçables peuvent contribuer à prolonger les intervalles d’entretien par rapport aux composants en acier non protégés.
Dans ces applications, la ténacité et la résistance des arêtes peuvent être plus importantes que la sélection de la dureté la plus élevée possible.
Comment sélectionner une nuance de carbure de tungstène pour les buses
Toutes les nuances de carbure de tungstène n’offrent pas les mêmes performances.
Une nuance performante avec une poudre sèche fine peut ne pas convenir aux particules abrasives grossières, aux impacts mécaniques importants, aux boues acides ou au fonctionnement soumis à de fortes vibrations.
Sélection de la nuance de carbure doit prendre en compte trois facteurs principaux :
- Teneur en liant
- Taille des grains de carbure de tungstène
- Chimie du liant
Teneur en liant et équilibre dureté–ténacité
Dans le carbure cémenté conventionnel WC-Co, le cobalt agit comme le liant métallique qui maintient les grains de carbure de tungstène ensemble.
Une faible teneur en liant favorise généralement :
- Une dureté plus élevée
- Une meilleure résistance à l’usure abrasive par particules fines
- Une meilleure conservation de la géométrie de précision
Cependant, les nuances très dures peuvent offrir une moindre résistance à l’écaillage lié aux impacts sous de fortes charges mécaniques.
Une teneur en liant plus élevée favorise généralement :
- Une ténacité à la rupture accrue
- Une meilleure résistance aux impacts
- Une meilleure résistance à l’écaillage des arêtes
Cependant, l’augmentation de la teneur en liant peut réduire la dureté et la résistance à l’abrasion.
Le juste équilibre dépend du mécanisme d’usure réel, plutôt que de la simple sélection de la nuance disponible la plus dure.
Taille des grains de WC
La taille des grains de carbure de tungstène influence également les performances.
Les structures en carbure à grains fins et submicroniques peuvent offrir :
- Une dureté élevée
- Une bonne résistance à l’érosion par les particules fines
- Meilleure conservation de la géométrie de l’alésage de précision
Les structures à grains moyens ou plus grossiers peuvent offrir :
- Une meilleure tolérance aux impacts
- Une meilleure résistance à la fracture localisée
- De meilleures performances dans certaines applications utilisant des particules grossières ou soumises à de fortes vibrations
La taille des grains doit être évaluée conjointement avec la teneur en liant, car aucun de ces facteurs ne détermine à lui seul les performances finales.
Chimie du liant et résistance à la corrosion
Le carbure de tungstène standard à liant de cobalt offre d’excellentes performances dans de nombreux environnements d’exploitation secs et neutres.
Cependant, dans les milieux acides, corrosifs, salins ou chimiquement agressifs, le liant métallique peut être attaqué avant les grains de carbure de tungstène eux-mêmes.
La dégradation du liant peut affaiblir la structure de surface et accélérer la perte de matériau.
Selon l’application, les systèmes de matériaux alternatifs peuvent inclure :
- Carbure cémenté WC-Ni
- Nuances WC-Co modifiées au chrome
- Nuances spéciales de carbure résistantes à la corrosion
- Formulations de liant spécifiques à l’application
Ces matériaux peuvent offrir une stabilité chimique améliorée, mais leur dureté, leur ténacité, leur coût et leurs caractéristiques de fabrication doivent également être pris en compte.
Sélection indicative des matériaux en carbure
| Orientation du matériau | Plage typique de teneur en liant | Caractéristiques générales | Orientation typique de l’application |
|---|---|---|---|
| WC-Co à grains fins et faible teneur en liant | Environ 4–6% | Dureté élevée et forte résistance à l’érosion par les particules fines | Poudres abrasives fines, orifices de précision, composants à débit contrôlé |
| Nuance WC-Co équilibrée | Environ 6–9% | Équilibre entre dureté, ténacité et résistance générale à l’usure | Buses industrielles générales, composants de projection abrasive, inserts d’usure |
| Nuance WC-Co plus tenace | Environ 9–12 % | Résistance améliorée aux chocs et à l’écaillage des arêtes | Abrasifs grossiers, vibrations, gunitage et applications exposées aux chocs |
| Carbure WC-Ni résistant à la corrosion ou carbure modifié | Spécifique à l’application | Résistance améliorée aux milieux chimiquement agressifs | Environnements d’exploitation humides, acides, salins ou corrosifs |
Remarque : Ces plages constituent des références générales d’ingénierie plutôt que des normes fixes relatives aux matériaux. La dureté, la masse volumique, la résistance à la rupture transversale, la taille des grains et les performances réelles dépendent de la formulation de la nuance du fabricant et de son procédé de production.
La sélection finale du matériau doit être fondée sur les conditions d’exploitation du client et validée par des essais d’application lorsque cela est nécessaire.
Facteurs de conception influant sur la durée de vie des buses
Le choix de la nuance de carbure est important, mais les performances du matériau dépendent également fortement de la géométrie du composant, de la qualité de fabrication et de la conception de l’installation.
Diamètre de l’alésage et tolérance dimensionnelle
L’alésage interne est l’une des caractéristiques fonctionnelles les plus importantes d’une buse.
De faibles variations dimensionnelles peuvent influer sur :
- Débit
- Perte de charge
- Angle de pulvérisation
- Vitesse des particules
- Répartition du revêtement
- Régularité du procédé
Des dimensions initiales précises de l’alésage offrent une marge d’usure utilisable plus importante avant que le composant ne sorte de la tolérance de fonctionnement requise.
État de surface interne
Un état de surface interne maîtrisé peut favoriser un écoulement stable et réduire les turbulences locales.
Les marques d’usinage, les défauts, les dommages aux arêtes ou une géométrie interne irrégulière peuvent créer des zones d’usure concentrée.
L’état de surface requis doit être choisi en fonction de l’application plutôt que de polir inutilement chaque composant.
Conceptions à alésage droit et de type Venturi
Les buses à alésage droit et les buses Venturi produisent des caractéristiques d’écoulement différentes.
Les conceptions Venturi peuvent améliorer l’accélération des particules et l’efficacité du grenaillage dans les applications appropriées, mais leur profil interne allongé crée une surface fonctionnelle plus importante soumise à l’usure.
La géométrie la plus appropriée dépend des éléments suivants :
- Profil d’écoulement requis
- Type d’abrasif
- Distance de travail
- Pression
- Efficacité de production
- Intervalle de maintenance prévu
Carbure monolithique, insert en carbure ou revêtement en carbure
Une buse peut être fabriquée sous l’une des formes suivantes :
- Un composant en carbure monolithique
- Un insert en carbure installé dans un corps métallique
- Un revêtement remplaçable en carbure
- Une douille en carbure maintenue par un corps externe
Les inserts et revêtements remplaçables peuvent réduire les coûts de maintenance, car seul le composant soumis à l’usure doit être remplacé.
Ils permettent également de tester différentes nuances de carbure sans reconcevoir l’ensemble de la buse.
Géométrie des arêtes d’entrée et de sortie
Les arêtes vives et non soutenues peuvent devenir des points d’amorçage de l’écaillage, en particulier lorsqu’elles sont exposées à des chocs mécaniques, à des particules grossières ou à une installation incorrecte.
Des rayons et chanfreins maîtrisés peuvent améliorer la résistance des arêtes tout en maintenant les caractéristiques d’écoulement requises.
La géométrie finale doit être sélectionnée conformément au plan d’application et aux exigences de fonctionnement.
Rapport longueur/diamètre
Des parcours d’écoulement internes plus longs peuvent produire un flux plus stable ou mieux focalisé, mais ils augmentent également la surface totale exposée à l’usure.
Le rapport longueur/diamètre doit donc être optimisé en fonction des performances d’écoulement requises, plutôt que sélectionné selon une conception standard unique.
Modes de défaillance courants des buses en carbure de tungstène
La compréhension du mécanisme réel de défaillance permet de déterminer si la solution nécessite une nuance de carbure différente, une géométrie améliorée, une meilleure installation ou un intervalle de maintenance révisé.
Élargissement de l’alésage
L’élargissement de l’alésage est l’un des mécanismes d’usure les plus courants.
Les particules abrasives enlèvent progressivement de la matière sur la paroi interne, ce qui augmente le diamètre de l’alésage.
Les effets possibles comprennent :
- Vitesse réduite des particules
- Débit de matériau accru
- Efficacité de fonctionnement réduite
- Schémas de pulvérisation plus larges ou irréguliers
- Consistance réduite du revêtement
- Modifications de la pression ou des performances de séparation
L’usure progressive de l’alésage constitue normalement un problème de durée de vie plutôt qu’un défaut de fabrication.
Le suivi des variations dimensionnelles peut aider à déterminer un intervalle pratique de remplacement.
Écaillage des bords
Un écaillage localisé peut se produire à l’entrée ou à la sortie de la buse.
Les causes possibles comprennent :
- Impact mécanique
- Corps étrangers
- Désalignement
- Contrainte d’installation excessive
- Arêtes vives non soutenues
- Ténacité insuffisante du matériau
Le passage à une nuance plus tenace peut être utile, mais la géométrie et les conditions d’installation doivent également être examinées.
Fissuration thermique
Une fissuration thermique peut survenir dans les applications de projection à haute température, de revêtement ou de matériaux réfractaires.
Des chauffages et refroidissements répétés peuvent créer des contraintes thermiques, en particulier lorsqu’ils sont associés à :
- Usure abrasive
- Transitions géométriques abruptes
- Répartition inégale de la température
- Sollicitation mécanique
La nuance du matériau, la géométrie du composant, la conception du montage et la température de fonctionnement doivent être évaluées conjointement.
Fissuration mécanique
La fissuration mécanique peut résulter des facteurs suivants :
- Force de serrage excessive
- Contrainte d’emmanchement forcé
- Assemblage incorrect
- Désalignement
- Sollicitation par choc
- Vibrations
Le carbure de tungstène étant un matériau dur et relativement rigide, la conception de l’installation doit éviter les contraintes de traction incontrôlées.
Corrosion du liant
Dans les milieux chimiquement actifs, le liant métallique peut se corroder ou se lixivier préférentiellement.
Lorsque le matériau liant est éliminé, les grains de carbure de tungstène perdent leur soutien structurel et peuvent se détacher de la surface.
Cela peut accélérer l’usure, même lorsque les grains de WC eux-mêmes restent chimiquement stables.
Un système de liant résistant à la corrosion peut être nécessaire dans ces conditions.
Comment spécifier une buse en carbure de tungstène
La manière la plus fiable de sélectionner une buse en carbure consiste à spécifier les conditions réelles de fonctionnement plutôt que de choisir uniquement à partir d’une description générique de catalogue.
Lors d’une demande de devis ou de recommandation d’ingénierie, fournissez autant que possible les informations suivantes :
- Plan de la buse, modèle 3D ou échantillon physique
- Diamètre de l’alésage intérieur
- Dimensions hors tout
- Tolérances dimensionnelles
- Exigences relatives à l’état de surface
- Abrasif ou fluide de travail
- Matériau des particules
- Taille des particules
- Pression de fonctionnement
- Température de fonctionnement
- Débit
- Conditions d’impact
- Fonctionnement à sec, en milieu humide ou en suspension
- Composition chimique et pH, le cas échéant
- Durée de vie prévue
- Nuance de matériau actuelle
- Mode de défaillance actuel
- Quantité commandée requise
Ces informations permettent de déterminer :
- Nuance de carbure adaptée
- Type de liant
- Taille des grains de WC
- Tolérance de l’alésage
- Géométrie des arêtes
- État de surface
- Conception de l’insert ou du revêtement intérieur
- Exigences d’inspection
Chez KENIN Carbide, des buses en carbure de tungstène sur mesure, des revêtements intérieurs de buses, des manchons d’usure et des composants de précision en carbure peuvent être fabriqués conformément aux plans, aux échantillons et aux exigences d’application du client.
La sélection du matériau peut être adaptée en fonction du type d’abrasif, de la taille des particules, de la pression de fonctionnement, du niveau d’impact et de la chimie du fluide de travail.
Des quantités prototypes peuvent être produites afin de vérifier les dimensions et d’effectuer des essais sur le terrain avant la production en série.
Foire aux questions
Quelle est la durée de vie d’une buse en carbure de tungstène ?
La durée de vie varie considérablement en fonction du type d’abrasif, de la taille des particules, de la pression de fonctionnement, de la vitesse d’écoulement, de la géométrie de la buse, de la nuance de carbure, des conditions d’installation et de la chimie du fluide de travail.
Pour cette raison, le nombre d’heures de fonctionnement n’est pas toujours un critère de remplacement fiable.
La surveillance du diamètre de l’orifice, du débit, des performances de pulvérisation et de la régularité du procédé constitue souvent une méthode plus pratique pour évaluer la durée de vie restante.
Le carbure de tungstène est-il meilleur que la céramique pour les buses industrielles ?
Aucun des deux matériaux n’est universellement meilleur.
Les céramiques techniques peuvent offrir une excellente dureté, une faible densité et une bonne résistance à la corrosion.
Le carbure de tungstène offre généralement un meilleur équilibre entre la résistance à l’usure, la résistance à la compression, la ténacité et la résistance aux dommages causés par la manipulation mécanique.
Le choix du matériau approprié dépend des exigences en matière d’abrasion, d’impact, de corrosion, de température, de poids, de géométrie et de coût.
Quelle teneur en cobalt convient à une buse abrasive ?
Il n’existe pas de teneur en cobalt unique adaptée à toutes les applications.
Les nuances à faible teneur en liant peuvent être privilégiées pour les milieux abrasifs fins à grande vitesse lorsque la dureté et la résistance à l’érosion sont les priorités principales.
Les nuances à teneur en liant plus élevée peuvent être plus adaptées lorsque la buse est exposée à des particules grossières, à des vibrations, à des chocs mécaniques ou à l’écaillage des bords.
La sélection finale doit également tenir compte de la taille des grains de WC et des conditions de fonctionnement.
Les buses en carbure de tungstène peuvent-elles être utilisées dans des environnements corrosifs ?
Oui, mais la sélection du matériau est importante.
Les nuances standard WC-Co peuvent ne pas offrir les meilleures performances à long terme dans des milieux acides, salins ou chimiquement agressifs, car le liant en cobalt peut être attaqué préférentiellement.
Les nuances WC-Ni ou d’autres nuances de carbure résistantes à la corrosion peuvent être plus adaptées, selon l’environnement chimique.
Quelles informations sont nécessaires pour fabriquer une buse en carbure sur mesure ?
Un dessin technique est préférable.
Les informations importantes comprennent les dimensions, le diamètre de l’orifice, les tolérances, l’état de surface, le fluide de travail, la pression de fonctionnement, la température, la taille des particules abrasives et les conditions de service prévues.
Un échantillon physique peut également être utilisé lorsqu’aucun dessin n’est disponible.
Les revêtements internes de buses en carbure de tungstène peuvent-ils être fabriqués séparément ?
Oui.
Les revêtements internes, manchons, inserts et tubes d’usure en carbure peuvent être fabriqués comme composants remplaçables et installés dans des logements de support en acier, en acier inoxydable ou dans d’autres matériaux.
Cette conception peut réduire le coût de remplacement et simplifier la maintenance.
Comment l’usure de la buse doit-elle être surveillée ?
La méthode d’inspection la plus utile dépend de la fonction de la buse.
Les méthodes courantes de surveillance comprennent :
- Mesure du diamètre de l’alésage
- Contrôle du débit
- Surveillance des variations de pression
- Inspection de l’angle et du profil de pulvérisation
- Évaluation de l’uniformité du revêtement
- Mesure du résultat du procédé
- Vérification de la présence d’écaillage ou de fissures
Les limites de remplacement doivent être fondées sur la tolérance du procédé plutôt que d’attendre la défaillance complète du composant.
Buses en carbure de tungstène sur mesure de KENIN Carbide
KENIN Carbide fabrique des buses en carbure de tungstène sur mesure, des revêtements de buses en carbure, des composants à orifice de précision, des manchons d’usure et des pièces en carbure adaptées à l’application, conformément aux plans et aux exigences techniques des clients.
L’assistance technique disponible comprend :
- Sélection d’une nuance de carbure en fonction de l’application
- Options de carbure WC-Co et de carbure résistant à la corrosion
- Diamètres et tolérances d’alésage sur mesure
- Surfaces internes et externes rectifiées avec précision
- Inserts en carbure et revêtements remplaçables
- Production de prototypes et de petites séries
- Fabrication en grandes séries
- Inspection dimensionnelle et vérification des matériaux
Pour obtenir une recommandation de matériau ou un devis, fournissez votre plan, votre échantillon, le milieu de travail, la taille des particules, la pression de fonctionnement, la température et le problème d’usure actuel.
Contactez l’équipe technique de KENIN Carbide pour discuter de votre application de buses en carbure de tungstène.
